Onder het motto dat niemand problemen op de werkvloer beter kan inschatten en oplossen dan medewerkers zelf, ondersteunen we Electrolux bij de bouw en uitrol van een innovatief cloudplatform. Met EMC² biedt de fabrikant van huisapparaten hun medewerkers de nodige tools om zelf schaalbare oplossingen te bouwen die uitgerold kunnen worden over verschillende sites. Het platform is intussen volop in gebruik, en ook enkele use cases werden al succesvol uitgerold. Een groot deel van die toepassingen draait rond het meten van prestaties – niemand beter dus dan onze data-experts van Sensr om wat meer te vertellen over enkele van die toepassingen.
1. Sneller defecten gespot dankzij end-of-line testing
Tijdens de productie ondergaan de toestellen van Electrolux heel wat kwaliteitschecks. Voor frigo’s, ovens, vaatwassers en meer wordt gecontroleerd of de elektronica zijn ding doet, de isolatie snor zit en de deuren goed sluiten. Die kwaliteitschecks gebeuren op de verschillende productiesites van Electrolux wereldwijd, en dat voor allerlei toestellen. De resultaten van die controles zaten vroeger verspreid over de verschillende systemen en machines per site heen. Dankzij het EMC²-platform wordt die data nu gecentraliseerd. Enorm leerrijk, want zo kan de ene productiesite leren van de andere, en worden verschillen in de output van gelijkaardige machines sneller opgespoord.
“Dankzij het EMC²-platform wordt alle data nu gecentraliseerd, zo kan de ene productiesite leren van de andere.”
De volgende stap is om de rapporten die uit de kwaliteitscontroles komen, te koppelen met data uit het ESMI data lake. De ESMI (Electrolux Standard Machine Interface) is een interne datastandaard waarmee Electrolux gegevens uit verschillende productieprocessen verzamelt en centraliseert. Denk dan aan de stappen die machines genomen hebben en hun configuraties. Door de kwaliteitscontroledata te koppelen met die productiegegevens, krijgt Electrolux een beter inzicht in welke instellingen leiden tot welke problemen en defecten. Zo kunnen ze hun productieprocessen optimaliseren, waarmee ze op hun beurt de kwaliteit van hun producten waarborgen én minder afval door defecte producten creëeren. En dat is belangrijk, want minder afval creëren is een belangrijke pijler binnen de duurzaamheidsstrategie van Electrolux.
2. Uitstoot en energiekosten bespaard dankzij furnace optimisation
Een tweede handige toepassing die verderbouwt op het ESMI-warehouse, is de furnace optimisation. Even wat context: een groot deel van de producten die Electrolux bouwt, zoals ovens, krijgen een keramische coating. Die coating komt tot stand in een gigantische gasoven (zo’n 300 m³!) die opwarmt tot 800°C. Electrolux heeft er zo’n 30-tal, die samen verantwoordelijk zijn voor een groot deel van de interne uitstoot. Met die uitstoot in het achterhoofd zocht Electrolux naar een manier om de ovens zo efficiënt mogelijk te benutten. En daar zat de room for improvement in het moment waarop de ovens ingeschakeld worden.
Die ovens hebben namelijk tijd nodig om op temperatuur te komen. Die opwarmperiode fluctueert, onder andere op basis van de omgevingstemperatuur. Dus ontwikkelden we samen een algoritme dat de ideale startperiode van de oven bepaalt en ze inschakelt op het juiste moment. Waar de ovens vroeger volgens een vast schema ingeschakeld werden, gebeurt dat nu wanneer de operator een mail krijgt met een nauwkeuriger opstartuur. De volgende stap is om een nieuwe algoritme te introduceren dat de oven rechtstreeks aanstuurt.
Hoewel de effectieve besparing samenhangt met de actuele gasprijs, hebben we op moment van schrijven al mooie besparingen behaald, zowel op financieel vlak als op vlak van CO₂-uitstoot, simpelweg door de voorverwarming van de ovens correct te timen.
3. Nauwkeurige rapportage dankzij OEE reporting
Bij Electrolux wordt de efficiëntie van elke productiesite gemeten met de OEE-score (Overall Equipment Effectiveness). Deze score geeft onder andere inzicht in hoeveel procent van de tijd de productielijnen draaien, aan welke snelheid en hoeveel defecten er zijn. Data hiervoor wordt verzameld door elke individuele machine en uitgelezen door een centraal platform, waar de gegevens worden gebundeld.
Maar hoe geavanceerd de technologie ook is, toch kan het voorkomen dat een machine foutieve data doorstuurt, of dat er enige nuance mist waardoor de data fout geïnterpreteerd kan worden. Daarom is de menselijke factor onmisbaar in dit proces: het concept van the human in the loop speelt een cruciale rol. De verzamelde data wordt daarom via een applicatie gedeeld met de operator die kan dubbelchecken, nuanceren of aanpassen indien nodig. Dit dubbel controlesysteem verhoogt de betrouwbaarheid van de rapportering aanzienlijk: machine én mens kijken mee. De gecombineerde data wordt vervolgens in overzichtelijke dashboards gegoten, wat een helder beeld schept op de productie-efficiëntie.
“Het zijn de medewerkers van Electrolux die in tandem met de doorgedreven digitalisering garanderen dat het productieproces continu wordt verbeterd.”
Twee interessante take-aways: enerzijds toont dit voorbeeld dat de menselijke rol essentieel blijft in de symbiose van technologie en menselijke expertise. Het zijn namelijk de medewerkers van Electrolux die in tandem met de doorgedreven digitalisering garanderen dat het productieproces continu wordt verbeterd. Ten tweede zijn het deze toepassingen die ervoor zorgen dat Electrolux niet alleen technologisch vooruitstrevend blijft, maar ook mensgericht en verantwoordelijk werkt – een andere belangrijke pijler in hun duurzaamheidsraamwerk.
Meer weten?
Lees het volledige verhaal van hoe we Electrolux bijstaan bij hun digitale transformatie of ga eens kijken bij Sensr en ontdek hoe ze data voor jou doen werken.